在鑄造合金家族中，各類鑄造合金的發(fā)展取決于其優(yōu)勢(shì)的發(fā)揚(yáng)和劣勢(shì)的抑制,。鑄鐵與鑄鋼,、有色合金相比，鑄造性能較好,，容易鑄出形狀復(fù)雜,、壁厚不勻的鑄件而較少產(chǎn)生鑄造缺陷。因此,，鐵液的利用率高,，產(chǎn)品的適用面廣,。此外，石墨鑄鐵還有一些與生俱來(lái)的,，諸如減摩性,、緩震性,、切削性,、疲勞斷裂性等方面的良好特性。
1．沖天爐要上新臺(tái)階
①　獲得高溫鐵液

盡管鑄鐵件澆注的工藝溫度并不高,，不同鑄鐵大多在1260℃~1400℃之間,。但從獲得優(yōu)質(zhì)鐵液的觀點(diǎn)看，應(yīng)有較高的熔煉溫度,。高溫熔煉保證了高的出鐵溫度,，F(xiàn)e、Si,、Mn燒損少,，爐況穩(wěn)定，化學(xué)成分波動(dòng)小,。以發(fā)達(dá)國(guó)家為例,，沖天爐內(nèi)C的波動(dòng)可控制在±0.05%，Si的波動(dòng)可控制在±0.1%,。高溫熔煉,，鐵液中的S、O,、H,、N及夾雜物都會(huì)減少，爐料的不良遺傳性將會(huì)減弱,。
沖天爐獲得高溫鐵液有三種方法：一是好的爐型,，如兩排大間距，冷風(fēng)+固定碳在85%以上的優(yōu)質(zhì)焦炭,，出鐵溫度可在1480℃以上,。二是富氧送風(fēng)，此法簡(jiǎn)便,，調(diào)溫迅速及時(shí),，但受供氧條件的制約，局限性很大,。三是熱送風(fēng),，不同熱風(fēng)裝置風(fēng)溫由150℃至600℃不等，適于開(kāi)爐時(shí)間較長(zhǎng)的工廠使用,。
我國(guó)鑄造廠多數(shù)生產(chǎn)規(guī)模較小,，因此在相當(dāng)時(shí)期內(nèi),，“方法一”將是主要的措施。冷風(fēng)作業(yè),，沖天爐的熱利用率低,，從可持續(xù)發(fā)展的戰(zhàn)略考慮，熱風(fēng)沖天爐符合節(jié)能的國(guó)策,，而且可結(jié)合著解決環(huán)境污染,，滿足社會(huì)生態(tài)要求。隨著世界經(jīng)濟(jì)一體化進(jìn)程的發(fā)展,，鑄造業(yè)必將重組,、兼并，擴(kuò)大規(guī)模,，實(shí)行集約化生產(chǎn),，熱風(fēng)作業(yè)將逐步擴(kuò)大其應(yīng)用范圍。采用熱風(fēng)與否必須考慮的兩個(gè)問(wèn)題是,，是否有足夠的連續(xù)作業(yè)時(shí)間,，以及一次性投入的多少和投資的回收期。
利用爐氣物理熱的爐膽熱風(fēng),，風(fēng)溫在150℃~250℃,，穩(wěn)定在300℃以上的尚少。這種爐子配合中等以上品質(zhì)（固定碳>80%）的焦炭,，可得到1450℃~1500℃的鐵液,。同時(shí)利用物理熱和化學(xué)熱的沖天爐，風(fēng)溫在400℃~600℃,，出爐溫度可超過(guò)1500℃,。風(fēng)溫在350℃以上，沖天爐有明顯的冶金效果,，爐內(nèi)氧化氣氛大為改善,，爐渣活躍，渣中FeO<3%,鐵液S低,，爐內(nèi)元素?zé)龘p減少,，濕底作業(yè)時(shí)[Si]有所增加。從我國(guó)工廠經(jīng)濟(jì)實(shí)力考慮,，應(yīng)該著力開(kāi)發(fā)高效,、實(shí)用、經(jīng)濟(jì)型的熱風(fēng)沖天爐,。
除了優(yōu)質(zhì)焦和熱風(fēng)外,，含有CaO的鑄造電石和特種碳化硅壓鐵加入爐內(nèi)都有提溫的輔助作用。鑄造電石還是一種強(qiáng)脫硫劑,；特種碳化硅壓塊作為爐料兼有增硅增碳和促進(jìn)爐渣脫硫的功用,。
②　穩(wěn)定爐膛尺寸
低質(zhì)爐襯材料會(huì)帶來(lái)一系列不良的影響：爐襯侵蝕物污染鐵液,；侵蝕物改變爐渣的物理化學(xué)性狀，從而影響爐子的順行和去硫效果,；爐膛擴(kuò)大,，破壞熔煉的穩(wěn)定性，開(kāi)爐時(shí)間一長(zhǎng),，后期會(huì)出現(xiàn)鐵液溫度下降,，燒損增多，鐵液氧化的現(xiàn)象,。
開(kāi)爐在8–12h時(shí),，應(yīng)重視爐襯材料的品質(zhì),，敷搗料濕度要小,，搗打密度要大。封爐連續(xù)作業(yè)時(shí),，爐體與風(fēng)口應(yīng)進(jìn)行水冷,，爐身、爐缸采用高鋁磚,、ASC磚和ASC搗打料,。該類爐子的連續(xù)工作時(shí)間，視系統(tǒng)設(shè)計(jì),、爐襯質(zhì)量和管理水平的不同,，變動(dòng)于1~6周。目前國(guó)內(nèi)已有生產(chǎn)優(yōu)質(zhì)爐襯材料的廠家和經(jīng)銷國(guó)外產(chǎn)品的公司,。
2．使用中頻感應(yīng)爐
近年來(lái),，作者走訪了長(zhǎng)江三角洲、珠江三角洲和膠東地區(qū),，發(fā)現(xiàn)采用感應(yīng)爐或與沖天爐雙聯(lián)的工廠不少,。感應(yīng)爐鐵液的質(zhì)量高，常是國(guó)外采購(gòu)商和國(guó)內(nèi)主機(jī)廠指定的供貨條件,。
進(jìn)入二十世紀(jì)九十年代,，第三代晶體管模塊中頻爐取第二代傳統(tǒng)可控硅中頻爐而代之。這種爐子的特點(diǎn)是節(jié)電,、熔化速度快,、升溫迅速、操作簡(jiǎn)便,、工作可靠,、對(duì)電網(wǎng)無(wú)干擾、功率因素高,。有的還可以實(shí)現(xiàn)一臺(tái)熔化,，另一臺(tái)保溫或預(yù)熱的一拖二操作,。
變頻中頻爐可滿足不同熔煉階段的不同工藝要求。當(dāng)熔料時(shí),，用較高的頻率實(shí)現(xiàn)快速熔化,；當(dāng)增碳時(shí)，改用較低的頻率,，增加鐵液攪拌力,，加快增碳過(guò)程，從而達(dá)到縮短時(shí)間,、節(jié)省電力的目的,。有的爐子還能隨液面高度的不同自動(dòng)調(diào)節(jié)功率。近期國(guó)外推出的寬爐體感應(yīng)爐,，可實(shí)現(xiàn)大料直接裝爐,。
3．不可忽視生鐵中的微量元素
生鐵出廠一般只規(guī)定Si、Mn,、P,、S，對(duì)C無(wú)限量,，微量元素則隨礦源而任其自然,，不作檢測(cè)，底碼不清,。我國(guó)生鐵中的微量元素有Cu,、Cr、Mo,、V,、Ni、Ti,、Sn,、Al、Pb,、Bi,、Zn、As,、Sb等,。其中Cu、Cr,、Mo,、V、Ni,、并無(wú)害處,，Al視為中性,，As、Zn,、Pb有害,，Ti、Sb,、Bi,、Sn為敏感元素，低于一定值有利,，超過(guò)則有弊,。
4．感應(yīng)爐增碳
感應(yīng)爐若以廢鋼為主爐料，在爐內(nèi)增碳生產(chǎn)合成鑄鐵,，可得到鋼一般純凈的鐵液,。由于沒(méi)有生鐵粗大石墨的遺傳和受孕能力優(yōu)良，鑄鐵組織中的石墨具有細(xì)小和分布均勻的特點(diǎn),，球鐵的球化率高,，低碳灰鐵易于得到A型石墨和珠光體基體,，且壁厚敏感性減小,。因?yàn)榱缀艿停蟠蠼档土税l(fā)動(dòng)機(jī)件縮松滲漏的缺陷,。
增碳劑常用的有石墨質(zhì)增碳劑（電極塊或優(yōu)質(zhì)天然石墨,、類石墨）和碳質(zhì)增碳劑（如冶金焦）。電極質(zhì)地純,，灰分<0.5%,，S、N含量只有0.1%,。選用天然石墨和碳質(zhì)增碳劑時(shí),，應(yīng)特別關(guān)注其灰分，S和N量,，并防止受潮,。增碳劑的吸收率，爐底加入（裝料）時(shí)為65~70%,，鏡面加入時(shí)為75~80%,。在一定程度上，回收率隨處理溫度的提高而增加,，但高于平衡溫度后,，因部分碳消耗于反應(yīng)（SiO2）+2C=[Si]+2CO，反而降低回收率,。 碳的熔點(diǎn)為3727℃,，碳原子是通過(guò)溶解和擴(kuò)散方式進(jìn)入鐵液的,，因此增碳劑的粒度和熔池的攪拌對(duì)于增碳過(guò)程十分重要。
三　爐前處理
1． 脫硫
鐵液脫硫可減少球化劑用量和鑄件中硫化物夾渣的數(shù)量,。發(fā)達(dá)國(guó)家球鐵生產(chǎn)幾乎全部采用脫硫工藝,，要求脫硫后S≤0.01%，我國(guó)條件下,，目標(biāo)位為S≤0.02%,，錫柴和常柴可達(dá)到S≤0.015%。
包底Na2CO3沖入法處理,，方法簡(jiǎn)便但脫硫率低,，效果不穩(wěn)定，處理時(shí)煙塵污染環(huán)境,，對(duì)咽喉有刺激性,。在規(guī)模生產(chǎn)的球鐵車(chē)間，宜將脫硫劑置于液面,，采用機(jī)械攪拌法,、搖包法或氣動(dòng)攪拌法進(jìn)行脫硫。其中氣動(dòng)法較為簡(jiǎn)單,，動(dòng)力消耗少,，最為流行。氣動(dòng)脫硫裝置可設(shè)于前爐上游,，進(jìn)行連續(xù)脫硫,，亦可在爐前單包間斷脫硫。氣動(dòng)源多為N2,。
脫硫劑分CaC2系和CaO兩大類,。CaC2脫硫效果好，可將硫由0.04~0.06%降至0.01%以下,，浮渣呈顆粒狀易于去除,，只是它的價(jià)格貴、熔點(diǎn)高,，又礙于運(yùn)輸和保管,，故限于近點(diǎn)供應(yīng)。CaO系使用較為普遍,。無(wú)論是那一系脫硫劑,，都應(yīng)具有抗潮、防爆的特性,?；钚訡aO經(jīng)表面成膜處理，并加添加劑制成的復(fù)合脫硫劑，不受潮,，去硫效率高,，氣動(dòng)法脫硫，脫硫率在60~90%,。產(chǎn)量不大的工廠,，單包沖入法脫硫應(yīng)采用低熔點(diǎn)復(fù)合脫硫劑，脫硫率為30~50%,，此時(shí)脫硫渣呈熔融狀,。 氣動(dòng)脫硫后，鐵液進(jìn)入感應(yīng)爐提溫,。
2． 除渣
除渣過(guò)程可在包中或感應(yīng)爐內(nèi)進(jìn)行,。將除渣劑（聚渣劑）撒于液面即時(shí)形成一熔融層，起覆蓋和聚渣作用,。除渣劑受熱膨化,，在熔融層中產(chǎn)生許多小孔，起良好的保溫作用,。
除渣劑分低,、中、高三檔,。由原礦經(jīng)簡(jiǎn)單破碎,、過(guò)篩的產(chǎn)品屬于低檔，各省均產(chǎn)?，F(xiàn)已不被鑄造廠看好,。中檔除渣劑對(duì)原礦有所選擇，增加了水洗等工序,，能滿足鑄件的基本要求，為多數(shù)工廠接受,。進(jìn)口的高檔除渣劑,，選優(yōu)質(zhì)礦源，加工工序有別于一般,。該產(chǎn)品撒于液面即迅速散布,，覆蓋整個(gè)液面，除渣能力超卓,，用量少,，不粘爐襯與澆包，用棍即可將熔融渣層整體挑起,，清渣方便徹底,，近三年來(lái)已開(kāi)始受?chē)?guó)內(nèi)業(yè)界的重視。
3． 球化

球化處理仍以包內(nèi)沖入法為主。選用球化劑需視熔爐,、出鐵溫度,，脫硫與否和球鐵類型等而定。一般而言,，沖天爐鐵液選用Mg7~9%,，RE3~7%的球化劑，感應(yīng)爐鐵液選用低Mg（5~6%）,，低RE（1.5~2.5%）球化劑,，亦有的廠仍用Mg8RE3球化劑。JB/T9228-1999標(biāo)準(zhǔn),，對(duì)Mg 和RE的成分范圍偏差規(guī)定為±1%,，有些廠標(biāo)已縮小為±0.5%，對(duì)Ca,、Al等亦有明確規(guī)定,。球化劑質(zhì)量中，應(yīng)重視MgO含量,、成分的偏析程度以及粒度的集中度,。凡是粒度不勻，粉末多,，色澤發(fā)暗的球化劑不宜選用,。
原則上，只要掌握好鐵液的化學(xué)成分和孕育環(huán)節(jié),，采用上述球化劑即可生產(chǎn)鑄態(tài)球鐵,。但亦有工廠采用鑄態(tài)球鐵用球化劑。一般,，在鑄態(tài)鐵素體球化劑中含有Ba和Bi,，在鑄態(tài)珠光體球化劑中含有Ba和Sb，但對(duì)于QT700-2以上的重要曲軸類鑄件,，不推薦使用含Sb球化劑,，此時(shí)應(yīng)通過(guò)調(diào)整Cu、Mo等的含量來(lái)控制基體,。必須指出,，不管是否采用鑄態(tài)球化劑，孕育永遠(yuǎn)是不可忽視的重要環(huán)節(jié),。
重稀土含鎂球化劑用于厚壁球鐵件,，為了防止球化衰退和石墨畸變，還應(yīng)當(dāng)調(diào)低Si量,，采取增加石墨球數(shù),，細(xì)化石墨球徑的工藝手段。
蓋包處理法大大減少了處理時(shí)的煙光污染，是一種節(jié)省球化劑,、保證球化質(zhì)量的簡(jiǎn)便工藝,，值得推廣。在鋼液喂絲技術(shù)的啟發(fā)下,，喂絲球化經(jīng)過(guò)試驗(yàn)已成功用于新興鑄管公司等企業(yè),。喂絲球化是由喂絲機(jī)將合金包芯線連續(xù)不斷地向澆包底部送進(jìn)，進(jìn)行球化處理的一種工藝,。該工藝可精確控制殘余鎂量,，具有一高三少即球化質(zhì)量高、渣量少,、溫降少,、污染少的特點(diǎn)。包芯線外皮為0.3mm厚的冷軋鋼皮,，芯材一般為含Mg25~30%,，并有Ca、Ba,、（RE）等的復(fù)合成分,。喂絲法成本比沖入法低20~40%，對(duì)大批量生產(chǎn)的鑄管廠,、汽車(chē)鑄造廠等很有吸引力,。目前，國(guó)內(nèi)已有多家單位能成套供應(yīng)喂絲機(jī)和包芯線,，包芯線分球化,、蠕化、孕育,、脫硫,、增碳和合金化等多個(gè)品種。
型內(nèi)球化是在澆道內(nèi)設(shè)一反應(yīng)室,，鐵液邊流過(guò)邊發(fā)生球化反應(yīng),。型內(nèi)球化勞動(dòng)條件好，氧化損失少,，Mg吸收率高達(dá)80％，克服了球化衰退與孕育衰退,，提高了球鐵性能,。型內(nèi)球化對(duì)鐵液硫量要求嚴(yán)格，鑄件的工藝出品率低,。七十年代國(guó)內(nèi)曾有應(yīng)用,，現(xiàn)已不見(jiàn)于生產(chǎn)。
4． 孕育
孕育是提升鑄鐵質(zhì)量的重要環(huán)節(jié)。經(jīng)過(guò)十多年的努力,，我國(guó)孕育劑基本實(shí)現(xiàn)了系列化和商品化,。 時(shí)下，國(guó)內(nèi)孕育劑主要是硅系和碳硅系,。
硅系孕育劑熔點(diǎn)低,，適合于碳高碳低，硫高硫低的各種鐵液,，應(yīng)用最廣,。特殊硅鐵的孕育作用強(qiáng)，用量少,，引起鐵液化學(xué)成分的波動(dòng)小,，鑄鐵質(zhì)量穩(wěn)定。覆蓋面大的首推FeSi-Ba-Ca,，它明顯增加共晶團(tuán)數(shù),，抑制灰鐵中的D、E型石墨而促進(jìn)A型石墨的形成,，提高球化級(jí)別,，Ba，尤其是Ba,、Ca共存時(shí),，抗衰退性好。FeSi-Sr是薄壁發(fā)動(dòng)機(jī)零件適用的孕育劑,，有很優(yōu)秀的防白口能力,，而不明顯增加共晶團(tuán)數(shù)，因此可根除因縮松而招致滲漏的弊病,。球鐵生產(chǎn)中,，由于Ce的存在，Sr的孕育效果受到削弱,。含Zr硅鐵有類似于含Ba硅鐵的作用,，而表現(xiàn)得較弱。但Zr有除氣功能和微合金化作用,，對(duì)鑄鐵的力學(xué)性能起穩(wěn)定作用,。含Zr硅鐵的熔點(diǎn)高，故常Zr-Mn共存,，以降低其熔點(diǎn),。高Ca的孕育劑，如CaSi,，兼有脫硫脫氧和防白口及增加石墨核的作用,，在二十世紀(jì)五,、六十年代多有使用，后來(lái)由于焦碳和鐵液質(zhì)量的改善,，CaSi已很少單獨(dú)使用,，偶見(jiàn)于與FeSi或FeSiRE復(fù)合使用。碳硅孕育劑中的碳（石墨）使這種孕育劑有十分優(yōu)秀的防止白口能力,。對(duì)由高溫鐵液生產(chǎn)邊角多,、壁厚較薄的灰鐵件時(shí)，較為適用,。水壓薄壁件,，有防滲漏要求時(shí)，亦可作為選項(xiàng),。球鐵生產(chǎn)中,，碳硅孕育劑不應(yīng)使用。
出鐵槽大劑量孕育由各種形式的后孕育所替代是孕育方法發(fā)展的大趨勢(shì),。后孕育要講究孕育劑的粒度大小和粒度均勻性,，特別是包口隨流孕育和澆注流噴射孕育時(shí)，粒度偏大,，熔吸不良將在鑄件中產(chǎn)生硬點(diǎn),、晶間夾雜物等缺陷。當(dāng)采用高效孕育劑時(shí),，切忌孕育過(guò)量,、以防縮孔、氣孔和石墨偏聚現(xiàn)象的發(fā)生,。
型內(nèi)孕育有多種方法,，目前大多采用的是將塊狀孕育劑放在直澆道底部進(jìn)行過(guò)流孕育，這種方法抓住了孕育的形核峰機(jī),，理論上可獲得最佳的孕育效果,。
5．合金化
鑄鐵常用的合金元素有Si、Mn,、Cu,、Cr、Mo,、Ni,、Sn、Sb,、V,、Ti、P等,。其中Si,、Mn、Cr,、Mo,、P以鐵合金形式加入，Cu,、Ni,、Sb、Sn以金屬形式加入,，V,、Ti以鐵合金或VTi生鐵形式加入。加入時(shí)機(jī)在爐后（沖天爐）,、爐內(nèi)（感應(yīng)爐）還是爐前,，需視它們的熔點(diǎn)、氧化性和密度等而定,。為了便于高熔點(diǎn)鐵合金的熔吸,，除控制粒度外，采用發(fā)熱合金劑或喂絲加入法是比較理想的措施,。
實(shí)踐表明,，將一部分FeMn、FeCr與硅系孕育劑一起加入,，對(duì)孕育有加權(quán)作用,。在可能的情況下，推遲低合金化元素的加入時(shí)機(jī),，對(duì)性能影響有利,。
四　過(guò)濾
金屬過(guò)濾技術(shù)在工業(yè)發(fā)達(dá)國(guó)家應(yīng)用較為普遍。實(shí)踐證明,，關(guān)鍵機(jī)件的失效不完全在于試棒力學(xué)性能的高低,，而是鑄件內(nèi)部的健全程度。因此,，單純追求金相組織的完美是不全面的,。作者走訪過(guò)的工廠，其品牌產(chǎn)品無(wú)不重視過(guò)濾的最后一關(guān),。一般小件采用纖維過(guò)濾網(wǎng),，過(guò)流量大或重要件采用蜂窩陶瓷過(guò)濾片或泡沫陶瓷過(guò)濾片。過(guò)濾片與過(guò)濾網(wǎng)相比,，檔渣能力更強(qiáng)（泡沫陶瓷過(guò)濾片可去掉幾微米至幾十微米的細(xì)小夾雜）,，還有明顯的消氣作用。作為探索,，集球化–孕育–過(guò)濾于一體的多功能過(guò)濾器正在試驗(yàn)中,。